O superaquecimento é um dos principais causadores de explosão em caldeiras industriais. Quando exposto às temperaturas excessivas, o equipamento pode ter resistência das paredes comprometida, cansado explosões.

No entanto, essa situação é a parte final do problema. Afinal, muitos são os fatores que ocorrem antes do acidente, tais como empenamentos, envergamentos e abaulamentos na estrutura destes geradores de vapor.

Quer saber mais? Elencamos as 7 principais causas de explosões em caldeiras que você precisa estar atento para evitar esse problema.

Aumento excessivo de pressão em caldeiras industriais

Caldeiras são equipamentos que, por sua natureza, suportam elevadíssimas pressões internas. Porém, quando o valor ultrapassa o limite máximo, a explosão pode ser uma consequência trágica. Por isso, toda caldeira deve dispor de boas válvulas de segurança, e que estas estejam com as manutenções sempre em dia.

Quando elas não funcionam corretamente, pode ocorrer o aumento indiscriminado de pressão interna causado por falhas mecânicas e defeitos de fabricação, que aumentam o risco de explosões.

Choque térmico no interior das caldeiras

Os choques térmicos se tornam frequentes quando ocorrem paradas e a recolocação em marcha da câmara de combustão, responsável pelo aquecimento da água (confere se isso faz sentido, está muito técnico e o original não estava legal).

Outra situação relativamente comum que pode ocasionar choques térmicos ocorre quando a caldeira recebe água fria em uma entrada de água quente ou vice-versa. Com isso, as temperaturas dos tubos das caldeiras variam consideravelmente, gerando contrações e dilatações que resultam no choque térmico.

Defeitos de Mandrilagem

A mandrilagem é caracterizada como a operação de expansão dos tubos junto aos furos dos espelhos da caldeira. Será através da mandrilagem que os tubos ficarão ancorados com a estanqueidade devida.

Porém, diversos fatores (como corpos estranhos na superfície externa das extremidades dos tubos ou paredes) podem fazer com que essa estanqueidade fique comprometida, reduzindo a resistência das caldeiras industriais.

Corrosão nas paredes internas da caldeira

A corrosão interna ocorrida nas placas da caldeira é um dos maiores fatores que diminuem a capacidade da mesma, aumentando o risco de explosões. Ela atua como fator de diminuição da espessura das superfícies submetidas às elevadas pressões.

Nas caldeiras industriais, o processo corrosivo ocorre de diversas formas, caso da corrosão interna, oxidação generalizada do ferro, corrosão galvânica, corrosão por aeração diferencial, corrosão salina, entre muitas ocorrências.

Vale lembrar que a corrosão em caldeiras industriais só pode ser detectada por meio de inspeções internas, obrigatórias por lei, cuja periodicidade está apresentada na NR-13.

Falhas em Juntas Soldadas

Em seu processo de fabricação, toda caldeira passa por processos de soldagem, que precisam ser bem realizados, já que ela será adotada nos tubos, espelhos, tubulões, reforços, estais e muitas outras partes.

Assim, qualquer falha na realização das juntas soldadas certamente aumentará o risco de explosão, pois estas são as regiões do equipamento que tendem a apresentar menor resistência.

Para evitar o problema, é preciso optar por bons fornecedores de caldeiras, além de sempre seguir a Norma ASME IX, que se relaciona à qualificação de soldadores e operadores de soldagem.

Não acompanhamento da qualidade da água

A qualidade da água de alimentação é um dos fatores que devem ser cuidadosamente examinados para evitar, em casos mais sérios, ocorrências de explosões.

Tal cuidado é importante, pois fontes com altas concentrações de sais dissolvidos tendem a formar incrustações sobre as superfícies, ocasionando o superaquecimento destas regiões e aumentando as possibilidades de explosões.

Assim, águas internas de caldeiras que apresentam dureza total, excesso de sílica e sólidos totais dissolvidos tendem a formar grandes placas com características isolantes nas paredes, tubos e costados, resultando em perda de eficiência da troca térmica e, principalmente, sendo um fator que fragiliza precocemente o aço carbono, reduzindo sua resistência.

Modificação na estrutura do aço

Este é um problema que acontece devido à produção de vapor em excesso durante o funcionamento.

Quando o equipamento aquece de forma excessiva, o aço pode ficar cheio de bolhas, pois os gases presentes na água superaquecida (oxigênio e hidrogênio) se desprendem. O H2 desse desprendimento reagirá com o carbono, produzindo o gás metano que por sua vez provocará o empolamento do aço.

Diante de todas essas ocorrências, fique atento para evitar explosões em suas caldeiras. Esteja com a manutenção em dia, siga todas as recomendações do fabricante e adquira equipamentos com comprovação de qualidade.

Quer saber mais sobre caldeiras industriais? Então saiba o que é e entenda qual é a importância da NR-13.