El sobrecalentamiento es una de las principales causas de explosiones en las calderas industriales. Al exponerse a temperaturas excesivas, el equipo puede haber comprometido la resistencia de las paredes, provocando explosiones.

Sin embargo, esta situación es la parte final del problema. Después de todo, hay muchos factores que ocurren antes del accidente, como deformaciones, flexiones y abombamientos en la estructura de estos generadores de vapor.

¿Quieres saber más? Hemos enumerado las 7 causas principales de explosiones de calderas que debes conocer para evitar este problema.

Aumento excesivo de presión en calderas industriales.

Las calderas son equipos que, por su naturaleza, soportan presiones internas muy elevadas. Sin embargo, cuando el valor supera el límite máximo, la explosión puede tener consecuencias trágicas. Por lo tanto, toda caldera debe tener buenas válvulas de seguridad, y estas Mantén siempre tu mantenimiento al día .

Cuando no funcionan correctamente, puede producirse un aumento indiscriminado de la presión interna provocado por fallos mecánicos y defectos de fabricación, que aumentan el riesgo de explosiones.

Choque térmico en el interior de las calderas.

Los choques térmicos se vuelven frecuentes cuando se producen paradas y la cámara de combustión, encargada de calentar el agua, vuelve a arrancar (comprobar si tiene sentido, es muy técnico y el original no enfriaba).

Otra situación relativamente común que puede provocar choques térmicos se produce cuando la caldera recibe agua fría de una entrada de agua caliente o viceversa. Como resultado, las temperaturas de los tubos de la caldera varían considerablemente, generando contracciones y expansiones que resultan en un choque térmico.

Defectos aburridos

El mandrinado se caracteriza por la operación de expandir los tubos cerca de los orificios de los espejos de la caldera. Será mediante sondeo como se anclarán las tuberías con la estanqueidad necesaria.

Sin embargo, varios factores (como cuerpos extraños en la superficie externa de los extremos de los tubos o en las paredes) pueden hacer que esta estanqueidad se vea comprometida, reduciendo la resistencia de las calderas industriales.

Corrosión en las paredes internas de la caldera.

La corrosión interna que se produce en las placas de las calderas es uno de los principales factores que reducen la capacidad de las calderas, aumentando el riesgo de explosiones. Actúa como factor de reducción del espesor de superficies sometidas a alta presión.

En las calderas industriales el proceso corrosivo se presenta de diferentes formas, como corrosión interna, oxidación generalizada del hierro, corrosión galvánica, corrosión por aireación diferencial, corrosión salina, entre muchas ocurrencias.

Vale recordar que la corrosión en calderas industriales sólo puede detectarse mediante inspecciones internas, obligatorias por ley, cuya frecuencia se presenta en la NR-13.

Fallas en uniones soldadas

En su proceso de fabricación, toda caldera pasa por procesos de soldadura, los cuales es necesario realizar bien, ya que se utilizará en tubos, espejos, caños, refuerzos, tirantes y muchas otras piezas.

Por lo tanto, cualquier falla en la realización de uniones soldadas ciertamente aumentará el riesgo de explosión, ya que estas son las regiones del equipo que tienden a tener menor resistencia.

Para evitar el problema, es necesario elegir buenos proveedores de calderas, además de seguir siempre la Norma ASME IX, que se refiere a la calificación de soldadores y operarios de soldadura.

No monitorear la calidad del agua

La calidad del agua de alimentación es uno de los factores que deben examinarse cuidadosamente para evitar, en casos más graves, explosiones.

Este cuidado es importante, ya que las fuentes con altas concentraciones de sales disueltas tienden a formar incrustaciones en las superficies, provocando que estas regiones se sobrecalienten y aumentando la posibilidad de explosiones.

Así, las aguas internas de calderas que presentan dureza total, exceso de sílice y sólidos disueltos totales tienden a formar grandes placas con características aislantes en las paredes, tubos y costados, resultando en pérdida de eficiencia de intercambio térmico y, principalmente, siendo un factor que debilita el acero al carbono. prematuramente, reduciendo su resistencia.

Modificación de la estructura de acero.

Este es un problema que ocurre debido a la producción de exceso de vapor durante el funcionamiento.

Cuando el equipo se calienta excesivamente, el acero puede llenarse de burbujas, al liberarse los gases presentes en el agua sobrecalentada (oxígeno e hidrógeno). El H2 de esta liberación reaccionará con el carbono, produciendo gas metano, lo que a su vez provocará que el acero se ampolle.

Ante todos estos sucesos, mantente alerta para evitar explosiones en tus calderas. Estar con  mantenimiento actualizado , seguir todas las recomendaciones del fabricante y adquirir equipos de calidad comprobada.

¿Quieres saber más sobre calderas industriales? Entonces  saber qué es y entender la importancia de la NR-13 .